หลักการชี้นำของเราคือการเคารพการออกแบบดั้งเดิมของลูกค้าในขณะเดียวกันก็ใช้ประโยชน์จากความสามารถในการผลิตของเราเพื่อสร้าง PCB ที่ตรงตามข้อกำหนดของลูกค้า การเปลี่ยนแปลงการออกแบบดั้งเดิมต้องได้รับอนุมัติเป็นลายลักษณ์อักษรจากลูกค้า เมื่อได้รับมอบหมายการผลิต วิศวกรของ MI จะตรวจสอบเอกสารและข้อมูลทั้งหมดที่ลูกค้าให้ไว้อย่างพิถีพิถัน พวกเขายังระบุความแตกต่างระหว่างข้อมูลของลูกค้าและกำลังการผลิตของเรา จำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องเข้าใจวัตถุประสงค์การออกแบบและข้อกำหนดการผลิตของลูกค้าอย่างครบถ้วน เพื่อให้มั่นใจว่าข้อกำหนดทั้งหมดได้รับการกำหนดไว้อย่างชัดเจนและนำไปปฏิบัติได้
การเพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบของลูกค้าเกี่ยวข้องกับขั้นตอนต่างๆ เช่น การออกแบบสแต็ก การปรับขนาดการเจาะ การขยายเส้นทองแดง การขยายหน้าต่างหน้ากากประสาน การปรับเปลี่ยนอักขระบนหน้าต่าง และการดำเนินการออกแบบเค้าโครง การปรับเปลี่ยนเหล่านี้ทำขึ้นเพื่อให้สอดคล้องกับความต้องการในการผลิตและข้อมูลการออกแบบจริงของลูกค้า
กระบวนการผลิตพีซีบี
ห้องประชุม
สำนักงานทั่วไป
กระบวนการสร้าง PCB (Printed Circuit Board) สามารถแบ่งกว้างๆ ได้เป็นหลายขั้นตอน โดยแต่ละขั้นตอนเกี่ยวข้องกับเทคนิคการผลิตที่หลากหลาย สิ่งสำคัญที่ควรทราบก็คือกระบวนการจะแตกต่างกันไปขึ้นอยู่กับโครงสร้างของบอร์ด ขั้นตอนต่อไปนี้สรุปกระบวนการทั่วไปสำหรับ PCB หลายชั้น:
1. การตัด: สิ่งนี้เกี่ยวข้องกับการตัดแต่งแผ่นเพื่อให้เกิดประโยชน์สูงสุด
คลังสินค้าวัสดุ
เครื่องตัดพรีเพรก
2. การผลิตชั้นใน: ขั้นตอนนี้ใช้สำหรับการสร้างวงจรภายในของ PCB เป็นหลัก
- การบำบัดเบื้องต้น: เกี่ยวข้องกับการทำความสะอาดพื้นผิวของพื้นผิว PCB และขจัดสิ่งปนเปื้อนบนพื้นผิว
- การเคลือบ: ในที่นี้ ฟิล์มแห้งจะติดอยู่บนพื้นผิวของสารตั้งต้น PCB เพื่อเตรียมการถ่ายโอนภาพในภายหลัง
- การเปิดรับแสง: พื้นผิวที่เคลือบจะถูกสัมผัสกับแสงอัลตราไวโอเลตโดยใช้อุปกรณ์พิเศษ ซึ่งจะถ่ายโอนภาพของพื้นผิวไปยังฟิล์มแห้ง
- จากนั้น พื้นผิวที่ถูกเปิดออกจะถูกพัฒนา กัดกรด และลอกฟิล์มออก เพื่อเสร็จสิ้นการผลิตแผ่นชั้นใน
เครื่องไสขอบ
แอลดีไอ
3. การตรวจสอบภายใน: ขั้นตอนนี้ใช้สำหรับการทดสอบและซ่อมแซมวงจรบอร์ดเป็นหลัก
- การสแกนด้วยแสง AOI ใช้เพื่อเปรียบเทียบภาพบอร์ด PCB กับข้อมูลของบอร์ดคุณภาพดี เพื่อระบุข้อบกพร่อง เช่น ช่องว่างและรอยบุบในภาพบอร์ด - ข้อบกพร่องใดๆ ที่ AOI ตรวจพบจะได้รับการซ่อมแซมโดยบุคลากรที่เกี่ยวข้อง
เครื่องเคลือบบัตรอัตโนมัติ
4. การเคลือบ: กระบวนการรวมชั้นภายในหลายชั้นให้เป็นแผ่นเดียว
- บราวนิ่ง: ขั้นตอนนี้ช่วยเพิ่มการยึดเกาะระหว่างกระดานกับเรซิน และช่วยเพิ่มความสามารถในการเปียกของพื้นผิวทองแดง
- การโลดโผน: เกี่ยวข้องกับการตัด PP ให้ได้ขนาดที่เหมาะสมเพื่อรวมแผ่นชั้นในเข้ากับ PP ที่สอดคล้องกัน
- การรีดร้อน: ชั้นต่างๆ ถูกรีดด้วยความร้อนและแข็งตัวเป็นชิ้นเดียว
เครื่องกดร้อนสูญญากาศ
เครื่องเจาะ
แผนกเจาะ
5. การเจาะ: ใช้เครื่องเจาะเพื่อสร้างรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางและขนาดต่างๆ บนกระดานตามข้อกำหนดของลูกค้า รูเหล่านี้อำนวยความสะดวกในการประมวลผลปลั๊กอินในภายหลัง และช่วยในการกระจายความร้อนจากบอร์ด
ลวดทองแดงจมอัตโนมัติ
เส้นรูปแบบการชุบอัตโนมัติ
เครื่องแกะสลักสูญญากาศ
6. การชุบทองแดงเบื้องต้น: รูที่เจาะบนบอร์ดนั้นได้รับการชุบด้วยทองแดงเพื่อให้แน่ใจว่ามีการนำไฟฟ้าได้ทั่วทุกชั้นของบอร์ด
- การลบคม: ขั้นตอนนี้เกี่ยวข้องกับการขจัดเสี้ยนที่ขอบรูกระดานเพื่อป้องกันการชุบทองแดงที่ไม่ดี
- การกำจัดกาว: กาวที่ตกค้างภายในรูจะถูกเอาออกเพื่อเพิ่มการยึดเกาะระหว่างการแกะสลักแบบไมโคร
- การชุบทองแดงแบบรู: ขั้นตอนนี้ช่วยให้มั่นใจได้ถึงการนำไฟฟ้าในทุกชั้นของบอร์ด และเพิ่มความหนาของทองแดงบนพื้นผิว
ออย
การจัดตำแหน่ง CCD
อบความต้านทานการบัดกรี
7. การประมวลผลชั้นนอก: กระบวนการนี้คล้ายกับกระบวนการชั้นในในขั้นตอนแรก และได้รับการออกแบบมาเพื่ออำนวยความสะดวกในการสร้างวงจรในภายหลัง
- การบำบัดเบื้องต้น: ทำความสะอาดพื้นผิวกระดานโดยการดอง บด และอบแห้งเพื่อเพิ่มการยึดเกาะของฟิล์มแห้ง
- การเคลือบ: ฟิล์มแห้งจะติดอยู่บนพื้นผิวของสารตั้งต้น PCB เพื่อเตรียมการถ่ายโอนภาพในภายหลัง
- การเปิดรับแสง: การได้รับแสง UV ทำให้ฟิล์มแห้งบนกระดานเข้าสู่สถานะโพลีเมอร์ไรซ์และไม่เป็นโพลีเมอร์
- การพัฒนา: ฟิล์มแห้งที่ยังไม่ได้โพลีเมอร์จะถูกละลายจนเหลือช่องว่าง
สายพ่นทรายหน้ากากประสาน
เครื่องพิมพ์ซิลค์สกรีน
เครื่อง HASL
8. การชุบทองแดงรอง, การแกะสลัก, AOI
- การชุบทองแดงขั้นที่สอง: การชุบด้วยไฟฟ้าตามแบบและการใช้ทองแดงด้วยสารเคมีจะดำเนินการในพื้นที่ในรูที่ไม่ปกคลุมด้วยฟิล์มแห้ง ขั้นตอนนี้ยังเกี่ยวข้องกับการเพิ่มการนำไฟฟ้าและความหนาของทองแดงเพิ่มเติม ตามด้วยการชุบดีบุกเพื่อปกป้องความสมบูรณ์ของเส้นและรูในระหว่างการแกะสลัก
- การแกะสลัก: ทองแดงฐานในพื้นที่ติดฟิล์มแห้งด้านนอก (ฟิล์มเปียก) จะถูกเอาออกโดยกระบวนการลอกฟิล์ม การกัด และกระบวนการลอกดีบุก เพื่อทำให้วงจรด้านนอกสมบูรณ์
- AOI ชั้นนอก: เช่นเดียวกับ AOI ชั้นใน การสแกนด้วยแสง AOI ใช้เพื่อระบุตำแหน่งที่มีข้อบกพร่อง ซึ่งจากนั้นจะมีการซ่อมแซมโดยบุคลากรที่เกี่ยวข้อง
การทดสอบพินบิน
แผนกเส้นทาง 1
กรมเส้นทางที่ 2
9. การใช้งานหน้ากากประสาน: ขั้นตอนนี้เกี่ยวข้องกับการใช้หน้ากากประสานเพื่อปกป้องบอร์ดและป้องกันการเกิดออกซิเดชันและปัญหาอื่น ๆ
- การปรับสภาพ: กระดานผ่านการดองและการล้างด้วยอัลตราโซนิกเพื่อกำจัดออกไซด์และเพิ่มความหยาบของพื้นผิวทองแดง
- การพิมพ์: หมึกต้านทานการบัดกรีใช้เพื่อครอบคลุมพื้นที่ของบอร์ด PCB ที่ไม่ต้องการการบัดกรี ให้การปกป้องและเป็นฉนวน
- การอบล่วงหน้า: ตัวทำละลายในหมึกหน้ากากประสานจะแห้ง และหมึกจะแข็งตัวเพื่อเตรียมรับแสง
- การเปิดรับแสง: ใช้แสง UV เพื่อรักษาหมึกหน้ากากประสาน ส่งผลให้เกิดโพลีเมอร์โมเลกุลสูงผ่านปฏิกิริยาพอลิเมอไรเซชันแบบไวแสง
- การพัฒนา: กำจัดสารละลายโซเดียมคาร์บอเนตในหมึกที่ไม่โพลีเมอร์ออก
- หลังการอบ: หมึกแข็งเต็มที่
เครื่องตัดวีคัท
การทดสอบเครื่องมือจับยึด
10. การพิมพ์ข้อความ: ขั้นตอนนี้เกี่ยวข้องกับการพิมพ์ข้อความบนบอร์ด PCB เพื่อให้อ้างอิงได้ง่ายในระหว่างกระบวนการบัดกรีในภายหลัง
- การดอง: ทำความสะอาดพื้นผิวบอร์ดเพื่อขจัดออกซิเดชันและเพิ่มการยึดเกาะของหมึกพิมพ์
- การพิมพ์ข้อความ: พิมพ์ข้อความที่ต้องการเพื่ออำนวยความสะดวกในกระบวนการเชื่อมในภายหลัง
เครื่องทดสอบอิเล็กทรอนิกส์อัตโนมัติ
11.การรักษาพื้นผิว: แผ่นทองแดงเปลือยผ่านการรักษาพื้นผิวตามความต้องการของลูกค้า (เช่น ENIG, HASL, เงิน, ดีบุก, การชุบทอง, OSP) เพื่อป้องกันสนิมและการเกิดออกซิเดชัน
12.โปรไฟล์บอร์ด: บอร์ดมีรูปร่างตามความต้องการของลูกค้า อำนวยความสะดวกในการแพตช์และประกอบ SMT
เครื่องตรวจสอบ AVI
13. การทดสอบทางไฟฟ้า: มีการทดสอบความต่อเนื่องของวงจรบอร์ดเพื่อระบุและป้องกันการลัดวงจรหรือการเปิด
14. การตรวจสอบคุณภาพขั้นสุดท้าย (FQC): การตรวจสอบที่ครอบคลุมจะดำเนินการหลังจากเสร็จสิ้นกระบวนการทั้งหมดแล้ว
เครื่องซักผ้าฝาบนอัตโนมัติ
ฟค
แผนกบรรจุภัณฑ์
15. การบรรจุและการจัดส่ง: บอร์ด PCB ที่ทำเสร็จแล้วจะถูกบรรจุสุญญากาศ บรรจุหีบห่อเพื่อจัดส่ง และจัดส่งให้กับลูกค้า